Dzięki procesowi recyklingu plastikowe butelki mogą przeżyć drugie (i nie tylko) życie. Jak przebiega ten proces? Wszystkiego dowiecie się z najnowszego odcinka programu „Fabryki w Polsce”. Jakie zadania pełni sorter batalistyczny czy ekstruder? Na czym polega sort optyczny? Oglądajcie koniecznie program!

Butelka, po tym jak zostanie wyrzucona do żółtego pojemnika, trafia do sortowni odpadów, gdzie odzyskiwane są surowce nadające się do ponownego przetworzenia. Posegregowane według kolorów butelki, łączone są w bele i przekazywane do zakładów zajmujących się recyklingiem. My odwiedzamy PRT w Radomsku gdzie zużyte butelki PET zostaną przetworzone na PET z recyklingu, czyli rPET. Na składowisku zakładu znajduje się około 3,5 tysiąca ton surowca, co powinno wystarczyć na miesiąc pracy zakładu. Przetwarzane są butelki w kolorach niebieskim, zielonym i transparentnym. Na początek bele trzeba rozluźnić za pomocą maszyny. Butelki po zluzowaniu kierowane są do sortera balistycznego. Tutaj poprzez podrzucanie oddzielana jest luźna frakcja, w tym wypadku przede wszystkim etykiety. Po etapie sortu mechanicznego odbywa się sort optyczny, którego celem jest odseparowanie butelki właściwej pod względem koloru oraz tworzywa, z którego jest wykonana. Widzimy, że w tym momencie przetwarzane są butelki niebieskie. Przy pomocy detektora koloru oddzielane są butelki w innym kolorze. Mogły się dostać do bel na wcześniejszych etapach sortowania. Promieniowanie czerwone z zakresu bliskiej podczerwieni pozwala z kolei oddzielić butelki wyprodukowane z innego tworzywa niż PET. Ostatni etap linii sortu to sort ręczny, podczas którego oddzielane są butelki nie pasujące do modelu produkcyjnego - np. butelki po płynach do naczyń czy płynach do prania. Produkowany tu regranulat będzie bowiem dopuszczony do kontaktu z żywnością. Dalej butelki są mielone na małe kawałki zwane płatkami. Podczas mycia usuwane są m.in. resztki kleju, jakie zostały jeszcze z etykiet. Wysuszone płatki z materiału PET trafiają do ogromnych silosów, a stąd do maszyn zwanych ekstruderami. Tutaj po podgrzaniu wytłaczana jest masa, która następnie cięta jest na granulki. Tak uzyskany granulat trafia do reaktora wtórnej polikondensacji. To jedyna taka maszyna w Polsce. Poddaje ona rPET specjalnym procesom, dzięki którym można go przeznaczyć do kontaktu z żywnością. Jakość potwierdzana jest w laboratorium. Udajemy się do kolejnego z zakładów. W fabryce Alpla w Radomsku przy użyciu tworzywa rPET wytwarzane są preformy butelek. Regranulat może stanowić 30, 50, a czasami nawet 100% surowca wykorzystywanego do produkcji. Ze stacji zasypowni systemem rur granulat kierowany jest na poszczególne linie produkcyjne. W ekstruderze uplastyczniony materiał wtryskiwany jest formy. Znajduje się w niej 96 gniazd co oznacza, że podczas jednego cyklu, który trwa niecałe 10 sekund można wytworzyć 96 preform. Robot odbiera detale, które po przeliczeniu wpadają do koszów. Preformy ostatecznie przekazywane są do zakładów zajmujacych się rozlewem napojów. Na zautomatyzowanych liniach, po podgrzaniu w piecu, kierowane są do form, gdzie poprzez rozdmuch, nadawany jest im kształt butelki. W ciągu minuty taka maszyna wydmuchuje około 40 tysięcy butelek, które na koniec napełniane są napojem. Taka butelka zyskuje swoje drugie życie i ponownie trafia na sklepowe półki. Ale to jeszcze nie koniec. Po zużyciu, jeśli znów zostanie poddana segregacji, ponownie przejdzie tę samą drogę.

Zapraszamy do odwiedzenia:
Portal : https://fabrykiwpolsce.pl
Subskrybuj kanał: http://bit.ly/2trnVPE
Facebook: http://bit.ly/2ur7xLQ